摘要：在打叶复烤加工环节，烟叶受机械外力的作用，难免会产生一些造碎，成为烟末和短梗，降低了产品的可用性。同时，烟叶在加工过程中还会产生各种损耗。因此，在保证产品质量的前提下，如何提高片烟产品的产量，减少烟叶在加工过程中的造碎和各种损耗，提高烟叶利用率，是提高打叶复烤厂经济效益的重要问题。根据烟叶在加工环节各设备造碎点的分析，介绍了通过对设备进行技术改造，从而达到降低烟叶碎片率的途径。
关键词：烟叶造碎，碎片率，技术改造，损耗，工艺
烟叶加工环节影响烟叶碎片率的主要因素有烟叶的含水率、温度及设备状况等，在烟叶加工工艺过程中，烟叶经投料、预处理、打叶、复烤打包工序，不可避免地会产生一些造碎，成为烟沫和短梗。造碎的结果降低了产品的可用性。历年来，毕节顺泰烟叶有限责任公司打叶车间，根据打叶复烤生产线在线产品的测试结果，分析了打叶复烤生产线散碎叶片的产生环节及比例，对打叶复烤生产过程降低损耗、减少造碎的调控因素进行了分析，根据烟叶原料特性、工艺条件，通过对相关设备持续改进、对工艺参数的不断优化，有效地降低了烟叶碎片率，提高了烟叶的利用率，取得了预期效果。
1碎烟处理的工艺任务
烟叶在打叶复烤加工环节，加工过程中会产生4%～6%的碎片。目前，多数卷烟工业企业为减少原料的损耗、提高烟叶利用率，对碎烟要求不断提高，一是要求在烟叶加工过程中，进一步降低烟叶碎片率；二是要求对碎片单独处理、包装。≤6mm碎片经过处理，使其水分达到规定指标，再筛分成不同规格，作为碎片产品分别包装。
表1：烟叶叶片结构分类
2、烟叶加工过程中碎片产生主要环节
打叶复烤生产线，烟叶在加工过程中，产生碎片主要工序有：在烟叶选把、整理工序因人为因素造成的散碎烟及杂物；铺叶解把台的散碎烟及杂物；润叶机、筛砂机烟叶上下翻滚造碎；根据对多家卷烟企业加工烟叶碎片实际检测结果，主要工序碎片来源及比例见表2。
表2：烟叶加工过程中碎片主要来源
注：1、以宁波卷烟厂2004年C3L为参照；
2、≥3mm可利用碎片约占40%～60%；
3、设备缺陷影响碎片率主要因素
烟叶在加工过程中，烟叶的形态(形状与尺寸)、性质等不断地发生变化，最终形成所要求的烟片、烟梗产品。实现这个预期变化的基本要求，一是烟叶在受压、切割、撞击、撕裂、摩擦等系列机械作用力的加工过程中，要尽可能地减少造碎，生产出更多的烟片产品。二是要使烟片成品的质量稳定一致。目前，国内大多数打叶线由于在设计方面存在缺陷，片面追求成品叶片的工艺指标，导致因设备缺陷造成大量烟叶造碎，主要体现在：
1）、设备结构:设备机械性能往往只重视设备整体运行状态，实现工艺能力，而对一些影响烟叶碎片率的设备结构细节考虑甚少，早期的打叶复烤设备，设备整体结构性能存在较大缺陷，主要体现在，解把率低、烟叶松散程度低、流量不稳定、烟叶输送环节多、烟叶工艺指标均匀性差等诸多因素，导致烟叶不必要的造碎；
2）、设备工艺：随着各卷烟工业企业对烟叶成品质量的更高要求，目前国内多数打叶线由于投产较早，设备工艺能力较弱，成品质量保证与烟叶造碎两者难以兼顾，如打叶去梗设备，在提高打叶效率、改善大中片率，降低叶含梗的同时，由于设备工艺陈旧，为保证成品质量要求，不可避免地造成烟叶造碎。
4、设备技术改造对碎片率的影响
毕节顺泰烟叶有限责任公司根据对历年来烟叶加工过程造碎情况分析，对部分关键设备进行大胆改进，目前，设备运行工况、工艺过程及单机设备状况已趋完善，使得烟叶在生产过程中产生的损耗、造碎有效降低，叶片结构指标逐步提高。
设备技术改进点对打叶线碎片率的影响分析：
1）、铺叶解把机：解把刀辊上设置偏心轮推料杆，随着解把辊的转动在径向方向上作上下运动，可以清除解把刀上粘接烟叶；增加了机头部分支撑，将原来的皮带机支撑解把头改为独立钢制托辊支撑，提高了解把率。
通过对原有配叶解把机的技术改造，提高了解把率，减少了烟叶在解把过程中的摩擦挤压宽度范围，从而减少了烟把在配叶解把过程中产生的损耗造碎。
2）、热风润叶机：加热器后风道内设置纯蒸汽喷管，加快热风的升温速度，减少水渍烟及油渍烟；更换新结构可调式喷嘴，改善喷嘴雾化效果，提高润叶均匀性；
热风润叶机的技术改造，提高了热风温度，改善了润叶效果，使烟叶水分、温度均衡、稳定，减少了后续工艺设备造碎。
3）、滚筒式筛砂机：改造筒内搅棒螺旋排列，直弯搅棒布置合理，提高烟叶散把率；改造筛板为不锈钢冲孔板，使筒体内部结构平整、光滑。
改造后的筛砂筒，烟叶均匀翻滚，改善了因筒壁不光滑引起刮料现象，使筛砂工艺中造碎最小化。
4）、仓式喂料机：通过加长机头出料水平段长度，增加尾部回带料装置，提高了输送能力，减少因堵料、烟叶缠绕而造成的烟叶造碎。
5）、打叶器：第一级打叶器打辊改造为双向打叶，采用耳座式打辊，动刀间距为3”，框栏尺寸为2.75”，第四级打叶器打辊改造为圆盘式打刀，动刀间距为3”；所有打叶器打辊刀框距严格控制在4-6mm。
技术改造后，第一级打叶器采用了目前国内外先进的双向打叶技术，增加了对烟叶的撕扯效果，提高了打叶质量，减少了烟叶造碎。通过定期改变打辊转向，一方面可以充分利用打刀双面的合金颗粒，去除打刀烟垢，减少烟叶因重复打叶产生的造碎，同时避免了大块烟垢掉入成品烟叶；另一方面可以使框栏的两个棱边充分利用，框栏磨损均匀，延长了设备使用寿命。同时通过改造打辊提高第一级打叶器的打叶效率，可以降低后级极打叶器、风分器的负荷。通过第四级打叶器圆盘式打辊，可提高打叶效率，降低梗中含叶率，避免了循环打叶产生的造碎。
6）、风分器：增加风分仓高度500mm，改善了叶片的风力浮选效果，提高了风分器的风分效率，一方面降低了下一级设备的负荷，减少下一级设备造碎，另一方面提高了风分器的出片量，减少了烟叶在输送过程中的造碎。
7）、筛分落料器：预处理段碎叶风送落料器采用新式无网鼓落料器，表面平整光滑、无旋转部件，有效避免了碎叶的再次造碎。
8）、恒流系统：计量装置采用规格更大的计量管，延长烟叶在计量管内停留时间，确保烟叶流量恒定；选叶台分料辊增加刮板，提高了烟叶分配的均匀性。技术改造后，烟叶流量持续稳定，提高打叶质量、减少后续设备造碎。
9）、输送系统：烟叶因输送距离较长，在输送过程中因皮带衔接处存在落差，造成烟叶造碎。改造后，整合了部分皮带输送机，减少了输送装置衔接环节，有效地降低了烟叶造碎。
10）、碎叶处理系统：技术改造后，碎片筛分系统可实现1mm以下、1-3.18mm、3.18-6.35mm分类筛分，根据客户要求3.18-6.35mm碎片可渗入烤后烟片中，也可单独包装。
使用效果对比分析
表3：设备改造使用效果对比
表4：设备改造前后叶片规格对比分析
表5：设备改造前后碎叶对比分析
注：1、检测数据均为烤前检测结果；
2、烟叶取样等级改造前为上海卷烟厂03年加工烟叶；改造后为上海卷烟厂05年加工烟叶。
通过对表3、表4、表5对比分析，设备改造后，工艺能力得到了加强，各项打叶指标均有不同程度提高，特别是在碎叶产生环节通过对设备进行改造、调整，烟叶造碎率有明显改善。
5、结论
1)、根据打叶复烤生产工序原理和烟叶特性，研究打叶复烤生产各工序烟叶产生造碎产生的原因，可有效降低打叶复烤生产线的加工造碎，提高企业经济效益。
2）、烟叶在加工过程中产生造碎因素较多，通过对设备进行改造，可有效地避免烟叶的不必要造碎，提高叶片利用率。
3）、打叶复烤生产过程中产生的碎烟采用碎烟处理工艺加工后，可筛分成不同的规格，分类包装成产品，供用户选用，既适应用户要求，又可减少打叶复烤厂烟沫的浪费。
