人工挖孔桩遇流砂时的处理

　　摘要：水泥稳定碎石基层广泛地应用于城市道路的路面结构中，它具有良好的板体性和水稳性，对于保证城市道路的使用功能，具有很重要的作用。但是水泥稳定基层的施工是一个综合过程，常常会出现一些质量通病，如基层表面开裂、弹簧、松散、松软、平整度差等通病而影响施工质量，如何克服这些质量通病是一个亟待解决的难题。本文就水泥稳定碎石基层质量通病的原因进行分析，并提出一些预防措施。
　　关键词：水泥稳定碎石基层,质量通病,原因,预防
　　
　　水泥稳定碎石基层广泛地应用于城市道路的路面结构中，它具有良好的板体性和水稳性，对于保证城市道路的使用功能，具有很重要的作用。但是水泥稳定基层的施工是一个综合过程，常常会出现一些质量通病，如基层表面开裂、弹簧、松散、松软、平整度差等通病而影响施工质量，如何克服这些质量通病是一个亟待解决的难题。本文就水泥稳定碎石基层质量通病的原因进行分析，并提出一些预防措施。
　　一、强度不均匀
　　水泥稳定碎石基层强度不均匀，易导致的路面不均匀沉陷，影响公路营运期的行车舒适和安全，降低了公路的使用品质和寿命。
　　1、原因分析
　　（1）水泥稳定集料级配不好。
　　（2）水泥的矿物成分和分散度对其稳定效果的影响。
　　（3）含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对土的稳定作用，影响强度。
　　（4）水泥、土和水拌和的不均匀，且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压延迟时间拖的过长，破坏了已结硬水泥的胶凝作用，使水泥稳定土强度下降，碾压完成后没能及时的保湿养生。
　　2、预防措施
　　（1）用水泥稳定级配良好的碎(砾)石和砂砾，选择材料首先选碎(砾)石和砾，其次是砂性土；再次是粉性土和粘性土。
　　（2）水泥的矿物成分和分散度对其稳定效果有明显影响，优先选用硅酸盐水泥，尽量不使用铝酸盐水泥。试验室进行水泥分级优化试验，在良好的材料级配下，选用最佳的水泥含量。
　　（3）试验室配合比设计不但要找到最佳含水量，而且能找到一个含水量达到最佳的同时，也要满足水泥完全水化和水解作用的需要为目的。
　　（4）水泥、集料和水拌和的均匀，且在最佳含水量下充分压实，使之干密度最大，强度和稳定性增高。
　　二、开裂现象
　　水泥稳定碎石基层经常发生开裂现象，其裂缝形状一般沿道路纵向呈规则分布的横向裂缝，间距一般为5m～10m，裂缝宽度一般为3mm～5mm左右。
　　1、原因分析：一是温度裂缝，即基层施工完毕后，随着温度的降低，水稳基层会产生收缩应力，当水稳基层的抗拉强度不足以抵抗收缩应力时，即发生拉裂现象。二是湿度裂缝，即基层施工完毕后，随着水分的蒸发，基层的湿度将明显降低，就会产生干缩应力，从而导致干缩裂缝。
　　2、预防措施
　　控制水稳基层的水泥剂量，一般控制在4％～7％之间，因为水泥剂量偏大时，水泥的水化热会使基层内外产生温差，从而导致开裂现象。严格选择水泥品种及水泥强度等级，一般选用普通水泥、矿渣水泥和火山灰水泥，水泥强度等级一般为32.5MPa，因为水泥活性成分过多或强度等级过高，会产生大量的水化热，从而导致开裂现象。加强基层的养护，使基层的养护期不少于7d，在养护期内，一定要保证水稳基层表面始终处于湿润状态，切忌或干或湿，从而避免干缩裂缝的产生。可以采取对水稳基层表面进行缩缝切割的办法，以消除温缩和干缩裂缝的形成。方法是用切割机沿道路纵向每隔5m切割一道缩缝，缝宽3mm，缝深5mm～8mm，然后在缝内灌以乳化沥青，采取这种办法的机理是，人工提前消除基层所产生的收缩应力，从而使基层的收缩应力提前释放。
　　三、表面松散起皮
　　1、原因分析
　　熟料拌和不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，细颗粒中间多，两侧粗料多；刮风下雨造成表层细颗粒减少；铺筑时，因粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过快，易造成混合料离析。
　　2、预防措施
　　（1）水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。
　　（2）运输时避免急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，前面车应尽早卸完料开走，后面车尽快往摊铺机里喂料使新料与受料斗中的余料混合，禁止送料刮料板外露现象发生。
　　（3）混合料两侧采用方木支撑，先在路边缘30cm～40cm处开始碾压，接下来碾压边缘留下部分时，压路机每次向边缘方向摊进10cm～15cm。
　　（4）加强拌合站的材料控制。
　　（5）采用大车运输并使用篷布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。
　　四、混合料碾压不密实
　　1、原因分析
　　（1）石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱，没有隔墙，造成各种集料的型号不规格。
　　（2）拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，外溢及流淌。
　　（3）料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走。
　　（4）拌合站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不正常。
　　（5）加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量。
　　（6）碾压机械设备组合不当，造成碾压不密实。
　　2、预防措施
　　（1）分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置编织袋隔墙，编织袋内装同种材料，做好排水防洪设施，细骨料采用篷布覆盖，以防细料流失。
　　（2）使用自动计量拌合站，电控加水，经常检查进料斗粒料情况，使用装载机随用随添加，确保各料仓的粒料平衡，发现各粒料内不平衡或出现异常时，应及时停机检查，以防贮料串仓、料仓进料口堵或卡住机器等，造成配比误差。
　　（3）合理选用碾压机械设备进行压实。基层经过整形后，可用12t以上的三轮光面压路机或重型轮胎压路机或振动压路机，在基本宽度内进行碾压。在直线段，应由两侧路肩向路中心碾压；在曲线段，应由内侧路肩向外侧路肩碾压。碾压时，重叠宽度为后轮宽度的1/2，稳定层的边部及路肩应多压2～3遍。在碾压过程中，不得在已完成或正在碾压的路段上“掉头”或紧急制动，以免破坏基层表面。在碾压的后期，应避免应力过大或碾压时间过长，以防止降低水泥稳定土的强度。
　　五、平整度差
　　水稳基层的平整度控制非常重要，因为其是沥青面层的下承层，如果平整度控制不好，一方面会影响面层的平整度，另一方面会造成面层的厚度难以控制从而增加工程成本。
　　1、原因分析
　　（1）下承层或路基的平整度差，水稳基层铺装后会反射至基层表面。原基面有波浪，造成摊铺厚度差异。在摊铺混合料时，易产生波浪。
　　（2）摊铺机供料速度不匀，运料车卸料操作不当，机械猛烈起步和紧急制动，摊铺速度快慢不匀，行走装置打滑易产生厚度不匀。熨平板调整不当，底面磨损或严重变形时，铺层易产生拉沟。混合料中的大颗粒多，也是出现全铺层拉沟的原因之一。
　　（3）找平次数少，或找平质量差。
　　（4）摊铺过程中不能保证连续均匀摊铺。在摊铺过程中频繁调整厚度控制杆，使工作仰角不断发生变化。
　　（5）双机联铺时因中间接缝控制不好，接缝明显不平整。
　　（6）碾压设备组合不当或碾压方法有问题，没有按照规范的程序进行碾压。
　　（7）养护不到位，使基层表面出现松散、坑槽现象。未能控制施工车辆的通行，而出现基层表面的跑飞现象。
　　2、预防措施
　　（1）水稳基层的下承层或路基必须达到规定的平整度要求后，才能进行水稳基层的摊铺，若下承层表面是平整度很差的波浪状，则势必会反射至基层表面，而造成基层表面的平整度难以控制。
　　（2）水稳基层应当采用摊铺机进行铺装并采取半幅路施工的方法，同时应配置自动找平的控制装置如非接触式平衡梁，而且应在摊铺机两侧挂设基准标高线进行标高控制。
　　（3）调整摊铺机有关参数，保持供料和摊铺速度均匀。摊铺速度控制在2m/min～4m/min连续作业，摊铺机前至少有三辆车待卸料，采用大吨位自卸车加覆盖运料，自卸车后退往摊铺机内卸料时，距摊铺机10cm～30cm的距离停止挂空，由摊铺机推着自卸车前进并卸料避免运料卡车碰撞摊铺机造成不平顺。
　　（4）水稳基层的碾压非常重要，一般采取先静压后振压，先轻压后重压，先稳压后复压的碾压程序进行。
　　稳压用6t～8t双钢轮压路机或关闭振动的30t压路机进行，每次错轮为钢轮的1／2宽，一般碾压1遍～2遍。稳压后开始找平，找平完毕后稳压1遍～2遍，如平整度没有问题，即开始复压。复压用30t或以上压路机振动碾压，错轮为前轮宽的1／3，一般碾压4遍～6遍。振动碾压时须注意压路机起步后才能开始振动，压路机停止前应先关闭振动，否则会形成碾压起终点的波浪。最后“终压”时应采用光轮压路机，以提高基层表面的平整度。
　　（5）人工找平时，应选择有丰富找平经验的师傅负责找平，同时要配备6m左右的直尺辅助检查不平整处。
　　（6）摊铺机铺装过程中，应保证连续均匀地摊铺，摊铺机前方应有运料车辆在等候卸料，否则摊铺机经常停顿会影响平整度。
　　（7）水稳基层应加强养护，使基层表面尽快形成强度。
　　六、结束语
　　水泥稳定基层的施工是一个综合过程，对水泥稳定基层从试验到目标配合比转化为生产配合比，再到水稳施工都做了大量的工作，特别是原材料的优选和颗粒级配组成，毛体积密度等室内试验工作，实践证明混合料原材料的选用、级配组成对预防水稳基层的质量通病来说是至关重要的。
　　
　　参考文献:
　　[1]熊杰.水泥稳定半刚性路面基层裂缝防治措施[J].山西建筑，2006(01)
　　[2]徐忠阳.水泥稳定碎石基层压实度检测评定分析[J].山西建筑，2006(07)