摘要：水泥稳定碎石基层广泛地应用于城市道路的路面结构中，它具有良好的板体性和水稳性，对于保证城市道路的使用功能，具有很重要的作用。但是水泥稳定基层的施工是一个综合过程，常常会出现一些质量通病，如基层表面开裂、弹簧、松散、松软、平整度差等通病而影响施工质量，如何克服这些质量通病是一个亟待解决的难题。本文就水泥稳定碎石基层质量通病的原因进行分析，并提出一些预防措施。
关键词：水泥稳定碎石基层,质量通病,原因,预防
水泥稳定碎石基层广泛地应用于城市道路的路面结构中，它具有良好的板体性和水稳性，对于保证城市道路的使用功能，具有很重要的作用。但是水泥稳定基层的施工是一个综合过程，常常会出现一些质量通病，如基层表面开裂、弹簧、松散、松软、平整度差等通病而影响施工质量，如何克服这些质量通病是一个亟待解决的难题。本文就水泥稳定碎石基层质量通病的原因进行分析，并提出一些预防措施。
一、强度不均匀
水泥稳定碎石基层强度不均匀，易导致的路面不均匀沉陷，影响公路营运期的行车舒适和安全，降低了公路的使用品质和寿命。
1、原因分析
（1）水泥稳定集料级配不好。
（2）水泥的矿物成分和分散度对其稳定效果的影响。
（3）含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对土的稳定作用，影响强度。
（4）水泥、土和水拌和的不均匀，且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压延迟时间拖的过长，破坏了已结硬水泥的胶凝作用，使水泥稳定土强度下降，碾压完成后没能及时的保湿养生。
2、预防措施
（1）用水泥稳定级配良好的碎(砾)石和砂砾，选择材料首先选碎(砾)石和砾，其次是砂性土；再次是粉性土和粘性土。
（2）水泥的矿物成分和分散度对其稳定效果有明显影响，优先选用硅酸盐水泥，尽量不使用铝酸盐水泥。试验室进行水泥分级优化试验，在良好的材料级配下，选用最佳的水泥含量。
（3）试验室配合比设计不但要找到最佳含水量，而且能找到一个含水量达到最佳的同时，也要满足水泥完全水化和水解作用的需要为目的。
（4）水泥、集料和水拌和的均匀，且在最佳含水量下充分压实，使之干密度最大，强度和稳定性增高。
二、开裂现象
水泥稳定碎石基层经常发生开裂现象，其裂缝形状一般沿道路纵向呈规则分布的横向裂缝，间距一般为5m～10m，裂缝宽度一般为3mm～5mm左右。
1、原因分析：一是温度裂缝，即基层施工完毕后，随着温度的降低，水稳基层会产生收缩应力，当水稳基层的抗拉强度不足以抵抗收缩应力时，即发生拉裂现象。二是湿度裂缝，即基层施工完毕后，随着水分的蒸发，基层的湿度将明显降低，就会产生干缩应力，从而导致干缩裂缝。
2、预防措施
控制水稳基层的水泥剂量，一般控制在4％～7％之间，因为水泥剂量偏大时，水泥的水化热会使基层内外产生温差，从而导致开裂现象。严格选择水泥品种及水泥强度等级，一般选用普通水泥、矿渣水泥和火山灰水泥，水泥强度等级一般为32.5MPa，因为水泥活性成分过多或强度等级过高，会产生大量的水化热，从而导致开裂现象。加强基层的养护，使基层的养护期不少于7d，在养护期内，一定要保证水稳基层表面始终处于湿润状态，切忌或干或湿，从而避免干缩裂缝的产生。可以采取对水稳基层表面进行缩缝切割的办法，以消除温缩和干缩裂缝的形成。方法是用切割机沿道路纵向每隔5m切割一道缩缝，缝宽3mm，缝深5mm～8mm，然后在缝内灌以乳化沥青，采取这种办法的机理是，人工提前消除基层所产生的收缩应力，从而使基层的收缩应力提前释放。
三、表面松散起皮
1、原因分析
熟料拌和不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，细颗粒中间多，两侧粗料多；刮风下雨造成表层细颗粒减少；铺筑时，因粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过快，易造成混合料离析。
2、预防措施
（1）水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。
（2）运输时避免急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，前面车应尽早卸完料开走，后面车尽快往摊铺机里喂料使新料与受料斗中的余料混合，禁止送料刮料板外露现象发生。
（3）混合料两侧采用方木支撑，先在路边缘30cm～40cm处开始碾压，接下来碾压边缘留下部分时，压路机每次向边缘方向摊进10cm～15cm。
（4）加强拌合站的材料控制。
（5）采用大车运输并使用篷布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。
四、混合料碾压不密实
1、原因分析
（1）石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱，没有隔墙，造成各种集料的型号不规格。
（2）拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，外溢及流淌。
（3）料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走。
（4）拌合站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不正常。
（5）加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量。
（6）碾压机械设备组合不当，造成碾压不密实。
2、预防措施
（1）分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置编织袋隔墙，编织袋内装同种材料，做好排水防洪设施，细骨料采用篷布覆盖，以防细料流失。
（2）使用自动计量拌合站，电控加水，经常检查进料斗粒料情况，使用装载机随用随添加，确保各料仓的粒料平衡，发现各粒料内不平衡或出现异常时，应及时停机检查，以防贮料串仓、料仓进料口堵或卡住机器等，造成配比误差。
（3）合理选用碾压机械设备进行压实。基层经过整形后，可用12t以上的三轮光面压路机或重型轮胎压路机或振动压路机，在基本宽度内进行碾压。在直线段，应由两侧路肩向路中心碾压；在曲线段，应由内侧路肩向外侧路肩碾压。碾压时，重叠宽度为后轮宽度的1/2，稳定层的边部及路肩应多压2～3遍。在碾压过程中，不得在已完成或正在碾压的路段上“掉头”或紧急制动，以免破坏基层表面。在碾压的后期，应避免应力过大或碾压时间过长，以防止降低水泥稳定土的强度。
五、平整度差
水稳基层的平整度控制非常重要，因为其是沥青面层的下承层，如果平整度控制不好，一方面会影响面层的平整度，另一方面会造成面层的厚度难以控制从而增加工程成本。
1、原因分析
（1）下承层或路基的平整度差，水稳基层铺装后会反射至基层表面。原基面有波浪，造成摊铺厚度差异。在摊铺混合料时，易产生波浪。
（2）摊铺机供料速度不匀，运料车卸料操作不当，机械猛烈起步和紧急制动，摊铺速度快慢不匀，行走装置打滑易产生厚度不匀。熨平板调整不当，底面磨损或严重变形时，铺层易产生拉沟。混合料中的大颗粒多，也是出现全铺层拉沟的原因之一。
（3）找平次数少，或找平质量差。
（4）摊铺过程中不能保证连续均匀摊铺。在摊铺过程中频繁调整厚度控制杆，使工作仰角不断发生变化。
（5）双机联铺时因中间接缝控制不好，接缝明显不平整。
（6）碾压设备组合不当或碾压方法有问题，没有按照规范的程序进行碾压。
（7）养护不到位，使基层表面出现松散、坑槽现象。未能控制施工车辆的通行，而出现基层表面的跑飞现象。
2、预防措施
（1）水稳基层的下承层或路基必须达到规定的平整度要求后，才能进行水稳基层的摊铺，若下承层表面是平整度很差的波浪状，则势必会反射至基层表面，而造成基层表面的平整度难以控制。
（2）水稳基层应当采用摊铺机进行铺装并采取半幅路施工的方法，同时应配置自动找平的控制装置如非接触式平衡梁，而且应在摊铺机两侧挂设基准标高线进行标高控制。
（3）调整摊铺机有关参数，保持供料和摊铺速度均匀。摊铺速度控制在2m/min～4m/min连续作业，摊铺机前至少有三辆车待卸料，采用大吨位自卸车加覆盖运料，自卸车�
浅谈水泥稳定碎石基层质量通病原因及预防
所属栏目：交通运输论文 发布日期：2010-08-30 15:19 热度：
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