摘要： 水泥混凝土路面在公路应用上较为普遍，本文结合某新建道路施工实例，提出该水泥混凝土路面全 施工过程环节，尤其是对路面材料选取等提出了详细的技术要求，有效地防治路面各种病害的出现，为同类工程提供参考实例。
关键词： 新建道路,水泥混凝土路面,材料选取,锯缝施工
1工程概况
本工程为新建水利混凝土路面项目，道路全长35.24km。本道路设计行车速度为80km/s，局部40km/s。道路设计路基宽为14m，其中行车道宽为11m，两侧设1.5m宽的土路肩。道路全线采用C35水泥砼高级路面。
2路面材料选取
(1)水泥作为水泥混凝土路面重要的施工材料，其质量必须经过严格控制。本工程路面施工所采用的水泥由上级指定的中标单位水泥厂购进。考虑到本工程水泥需求量大，实行仓库进行库存，由专人进行保管。保管过程严格执行防水、防潮处理，同时对每次购进的水泥进行分堆存放，以免部分水泥库存时间过长，同时严格禁用失效的水泥。
(2)路面施工所采用的粗集料碎石技术指标和级配应分别符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》(JTGF30-2003)中表3.3.1和表3.3.2的要求。选用级配良好、颗粒均匀、坚硬，必须确保针片状颗粒≤15%、压碎值<16%、含泥量≤1%。采取专人验质收方，对于不符合要求的碎石严禁进场，同时对于进场后的碎石采取堆放整齐。
(3)所选用的细集料砂应质地坚硬、耐久、洁净，并具有良好的级配，保证细度模量在2.5以上、含泥量≤3%，同时也设专人验质收方，同时对材料进行整齐堆放，不符合要求的材料严禁进入场地。
(4)钢材。钢筋在项目部指定的地点购进加工,对钢筋采用堆放于仓库,做到防水,防锈,防盗.堆放地用木头垫衬，同时用油布包裹，保证不变形、不锈蚀。
(5)清洗集料、拌和混凝土及养生用水PH值应大于4，含盐量不得超过0.005mg/mm3，硫酸含量(按SO42-计)小于0.0027 mg/mm3。
3水泥砼路面施工
对于水泥混凝土面板施工，其正确的施工步骤应为：施工准备——模板制作和安装——砼拌和——拌和料运输和卸车——砼摊铺和振捣——表面修整和养生——刻槽——切缝灌缝。水泥混凝土面板施工采用机械化施工，并配备大型混合料拌和设备，传力杆安置和拉杆插入设备以及表面纹理整修设备，以保证路面施工质量和满足平整度要求。下面将结合水泥砼路面施工各环节来探讨其施工质量控制技术。
(1)在浇筑水泥混凝土面板之前应当对基层采取检查和整修;同时应在混凝土摊铺前采取表面洒水润湿，以有效地避免干燥的基层把混凝土底部的水分吸去，使之疏松或产生裂缝。
(2)模板安装。为了有效地保持混凝土面板在线形及外形美观，防止歪斜和不平，以使面板的边线齐以及厚度准，模板必须接头平顺，几何尺寸准确而且应当确保不漏浆，支架能承受所加荷载，在浇筑混凝土前，模板内侧涂润滑剂，以便拆模。对于在胀缝处设有传力杆时，需在胀缝处模板的下部挖出缺口以使传力杆穿过。同时也将胀缝填缝板打孔，穿过传力杆，并将填缝板紧靠胀缝模板立好，其上放置压缝板。为了防止混凝土浇筑过程中传力杆发生移动，用两根直径14～16mm的钢筋将同一胀缝所有传力杆两端与其绑扎起来，在钢筋下垫以支架或混凝土垫块若干只(注：在施工工作缝中也要安设传力杆)。
(3)砼配料制备。半成品混凝土混合料的拌和及运输采用50型强制式搅拌机混凝土拌和站方式集中拌和，用人工推斗车上原材料。各种原材料进行拌和时，水泥与砂砾、碎石料按重量比例掺配，水也以重量比加入，砂砾在进入料斗前最大粒径应不超过40mm，级配碎石最大粒径不应超过31.5mm，水泥自始至终均匀分布于材料中。本工程所采取的砼装料顺序为：砂—水泥—碎石或碎石—水泥—砂，进料后边搅拌边加水。拌和过程中，根据配合比严格掌握水灰比，每拌拌和时间不应少于90秒，拌和机内死角中得不到充分搅动的材料将及时进行排除，应将各种组合材料拌和成分布均匀、颜色一致的混合物。混合料的含水量略大于最佳含量1.0～1.5%，以补偿运输和摊铺过程中水份的损失。料场设专职安全员一名，确保拌合场正常生产。从砼加水拌和到从搅拌机中倒出后，我们利用5台农用车保证保证出料、摊铺正常工作。在运输过程中应尽量避免中途停车或颠簸，确保混合料的延迟时间和不产生离析。
(4)混凝土施工。对于水泥混凝土路面应当采用人工摊铺的方式进行混凝土摊铺，摊铺过程中，必须要摸清施工进度和摊铺速度，确保摊铺的平整度，要尽量缩短摊铺时间，避免混合料的离析现象。对于摊铺好的混凝土混合料，应迅速用插入式振捣器和平板振捣器均匀地进行振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右;插入式振捣器主要用于振捣面板在边角部、窨井、井水口附近及已经安设钢筋的部位。混凝土混合料振捣时,施工人员在模板边缘角隅等平板振捣器不到之处用插入式振捣器振捣一次以上，(如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次)同一位置保证在20秒以上。施工人员在移动插入式振捣器时，间距不宜大于其作用半径的0.5倍，以免碰撞模板。混凝土施工分两次摊铺的,振捣上层混凝土混合料时,插入式振捣器应插入下层混凝土混合物5cm，上层混凝土混合料的振捣下须在下层混凝土拌和物初凝之前完成，其次，再用平板振动器全面振捣，振捣时重叠10～20cm，同一位置振捣时，水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30秒,水灰比大于0.45时,不少于15秒，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
(5)路面的整平与收光。混凝土摊铺振捣后，采用混凝土整平机进行机振平，并用滚筒压浆成形，机械振平时必须用人工进行配合，确保混凝土浇筑的平整度，平整度误差要控制在规定的范围内。砼路面的收光采用人工的方式进行混凝土的整形，砼的收光直接关系到构造物的使用寿命和美观以及光洁度、平整度，应在水泥的初凝期时对砼表面进行第一次收光，收光应选用一定专长的技术工人;待砼达到一定强度时，再进行第二次收光，每个平面应一次收光到位、每一次与一次应重合3-5cm，绝对不允许用生水收光，收光后用压纹器进行拉纹处理。
(6)锯缝、养生。混凝土浇筑后，混凝土路面的横向缩缝(假缝)采用锯缝。切缝后尽快采用沥青橡胶类填料填缝，填缝时，缝隙必须清洁，不得有杂物和尘土。施工过程中水泥混凝土面板的纵缝和横缝应按照要求严格控制其位置，其施工误差应在“规范”规定的范围之内，以避免切缝位置不当而损伤钢筋。另外，切缝宜在混凝土抗压强度达到8-10Mpa时进行，若遇气温突变，应提前切缝，防止产生不规则裂缝。为确保混凝土面板具有良好的抗滑性能，对混凝土面板进行拉槽或压槽处理。一般在混凝土未硬结之前实施。
值得注意的是锯缝处理必须在规定的时间内进行，锯缝深为4～6cm，防止断板，锯缝完毕后，必须组织养生专班进行砼板保湿养生，养生用水采用人、畜用水，先用泥在已浇筑完毕的混凝土周围围上大小不等的泥圈，防止水漏，用水浇满保湿，直至达到规定的养生周期为止，在养生过程中，必须设立专人进行交通控制，禁止在未到养生期混凝土面板上行驶任何车辆。混凝土面板养生到期后，便可以进行清理了，先清掉所有养生残留物，再用沥青等材料对所锯缝进行灌注，缝养完成后，便可开放交通，交付使用。
4结论
随着水泥砼路面在道路建设中广泛应用以及出现的病害现象，提高砼路面施工质量非常重要，文章通过结合某新建水泥混凝土路面施工实例，提出通过优质选取施工材料，注重各施工环节技术来有效提高砼路面质量。
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