摘要：沥青混凝土路面施工是公路施工中关键一道工序，本文对如何控制好路面施工质量，从原材料、配合比入手，对沥青混凝土的拌合、运输、碾压及成型等方面进行了阐述。
关键词：沥青混凝土,路面施工,质量控制
0引言
沥青混凝土路面具有表面平整、无明显接缝、行车舒适、耐磨、振动小、噪声低、施工期短、养护维修简便等优点，因而获得越来越广泛应用。随着国民经济和现代化道路交通运输的需求，沥青混凝土路面已经有了长足的发展。
1施工准备阶段质量控制
1.1确保原材料质量
1.1.1碎石作为混合料主要骨架，应具有足够的强度和耐磨性能，应根据路面的类型和使用条件选定石料的等级;碎石应是匀质、洁净、坚硬、无风化的，并应不含过量小于0.075mm的颗粒，小于2%，吸水率小于2%-3%;颗粒形状接近立方体并有多棱角，细长或扁平的颗粒含量小于15%，压碎值应不大于20%-30%;高速公路、一级公路沥青混凝土面层及抗滑表层的石屑用量不宜超过天然砂及机制砂的用量;细集料应与沥青有良好的粘结能力。
所有集料应分粒径存放，中间隔开，不得串混;应将场地硬化，堆放集料时采用水平或斜坡分层堆放，不能锥堆，以防材料出现离析。
1.1.2沥青是最关键的原材料，对进场的沥青，严格按照规范规定的标准和频率进行抽样检测，并严格检查出厂化验单、装运日期、装运数量。不同来源、不同规格的沥青要分开存放，不得混杂。
1.2准备下承层
在沥青混凝土铺筑前，对基层进行严格验收，仔细测量高程、横坡度、宽度等几何尺寸;基层表面是否松散，如有，应处理完毕后再安排施工。
检查下封层的完整性，清理基层表面污染、杂物，进行水冲洗。这里必须强调的是，在水冲洗的时间安排上要尽量提前，确保施工时基层干燥。
1.3配合比的控制
沥青混凝土配合比设计分为三阶段:目标配合比设计、生产配合比设计、生产配合比验证。这项工作可以由工地实验室进行试验，也可以进行委托试验，但有一点，此项试验必须提前安排。
目标配合比设计阶段：此项工作根据工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例配合成规定的级配，进行马歇尔试验，确定最佳沥青用量。通过配合比设计决定沥青混合料的材料品种、矿料级配、沥青用量、抗剥落剂用量。用本工程实际试用的材料计算各种材料用量的比例，配合成符合招标技术规范及设计中规定的矿料级配，进行马歇尔试验确定沥青用量。以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定每次料仓的供应比例、进料速度及试拌使用。将试验资料报监理工程师批准后，再进行生产配合比的调试。
生产配合比设计阶段：必须从筛分后进入拌和机冷、热料仓的各种材料中重新取样进行筛分试验并调整，使生产时的各种材料满足目标配合比要求，以确定各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓、进料仓以达到供料平衡，并进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。间歇式拌和机必须从二次筛分后进入各热料仓的材料中取样，进行筛分，以确定各热料仓的集料比例，供拌和机控制室试用。反复调整冷料的进料比例并使供料均衡，最终符合配合比要求，并取目标配合比设计的沥青用量、最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。将试验结果报监理工程师审批后再验证生产配合比，即铺筑试验路段。生产配合比验证阶段：拌和机采用生产配合比进行试拌、铺筑试验段，并用拌和的沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验，由此确定生产用的标准配合比。拌和设备采用生产配合比及最佳沥青用量进行试拌，铺筑试验段，并取拌出的沥青混合料及试验段上钻取的芯样进行马歇尔试验，从而确定生产用的配合比即施工配合比，并以此作为拌和楼拌制沥青混合料控制的依据。
2施工阶段质量控制
2.1混合料的拌合
为使沥青混合料拌合均匀，在拌制时要严格控制拌合温度、油石比及材料的级配。每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的比例进行配料。拌和时沥青的温度在160～170℃左右，矿料的进料温度控制在170～190℃，混合料出厂温度以150～170℃为宜。
拌合后的混合料应均匀一致，无细料和粗料分离及花白、结团成块的现象;拌和料不得使用回收粉尘，粉尘必须排放出;工地实验应派专人对沥青混合料进行检测，包括沥青用量，集料级配等，每天检查二次。
2.2混合料的运输
运输车辆的数量必须根据运送的距离和道路交通状况来组织运输，尽量选用大吨位自卸车(大于15吨)，运料前将车辆打扫干净，并在车厢内涂以1:3的油水混合液，并在车厢外侧打温度检查孔。
装料时，先装车辆前面，再装车辆后面，最后装车辆中间，这样可以避免混合料出现离析现象。
为保证混合料的温度，并防止在运输过程中出现洒料及雨淋现象，所有运输车辆都要覆盖油毛毡;沥青混合料运到现场的温度不得低于130℃～150℃;已经结团或受雨淋的混合料不得摊铺;运输时间一般不大于1.0小时。
2.3混合料的摊铺
施工时采用两台摊铺机梯队作业，其纵向接缝，应在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压，作为后面摊铺的高程基准面，并有5～10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后做跨接缝碾压以消除缝迹;摊铺过程中，摊铺机以试验段确定的摊铺速度、振捣频率匀速前进，严禁中途变速或停顿。在每天重新作业开始前，要对熨平板加热，加热温度不低于70℃;为减少施工横缝，应保证每层每天至少摊铺1.5km;摊铺遇雨时，应立即停止施工，并在雨后清除未压实成型的混合料;在雨天或气温低于10℃时严禁摊铺。
2.4碾压及成型
沥青混合料摊铺完毕后，应趁热进行碾压，碾压温度110℃-140℃，且最低温度不低于110℃;压实后的沥青混合料应符合压实度及平整度要求，分层压实厚度不大于10cm。沥青混合料的碾压分为初压、复压和终压三个阶段，具体施工方法如下
初压用双轮压路机以1.5-2.0km/h的速度先碾压2遍，使混合料得以初步稳定，随后用三轮压路机或轮胎式压路机复压4-6遍;三轮压路机碾压速度3km/h，轮胎式压路机碾压速度5km/h.复压阶段是碾压过程中最关键的阶段，混合料能否达到密实程度关键在这个阶段，复压采用3台重型轮胎压路机碾压，每台压路机至少碾压二遍，碾压速度4.5～5.5km/h。
终压是在复压之后用双钢轮压路机或重型双钢轮压路机静压2-4遍，以消除轮迹，确保路面平整度，碾压速度控制在5-7km/h。碾压式，压路机开行的方向应平行于路中线方向，由外侧向内侧碾压，用三轮压路机碾压时，每次应重叠后轮宽的1/2,;双钢轮每次重叠30cm。压实机械应符合下述要求：双钢轮压路机6-8t;三轮压路机8-12t或12-15t;轮胎压路机12-20t或20-25t。
2.5接缝处理
沥青混凝土路面施工时，避免不了出现纵缝、横缝、新旧路面的接缝处等施工缝，由于这些部位不容易压实，极易出现裂缝、松散、台阶等病害，严重影响路面的平整度及耐久性，所以施工时应十分注意。
3结束语
总之，沥青混凝土路面的施工质量控制是一项重要、复杂的工作，里面既有原材料，施工环节及机械设备原因，又有项目管理方面的影响，只有在施工过程中严格遵照规范，严格管理，才能铺筑出高质量的沥青混凝土路面。
