摘要：速成墙具有较好的安全性、耐久性和舒适性，同时拥有较高的工业化施工程度以及材料自身较高的科技含量，能够满足环保和可持续发展的要求，因而得到大量应用。本文结合实际施工情况，讨论施工技术及施工中存在的问题。
关键词：速成墙；施工；技术
某工程是《RBS建筑体系研究与应用》科研项目的试验工程，工程为六层住宅楼。建筑物外围尺寸29160×13140mm，工程占地面积390m2，总建筑面积2294.6m2。一至六层层高均为2.9m。屋顶为坡屋面，建筑总高度19.5m。作为课题项目的试验工程，具有试验研究性质。
1石膏墙板的安装
本工程设计采用预制石膏大孔板/现浇砼复合墙体系，因而墙板安装是本工程的核心工序之一。
1.1墙板安装工程量
本工程墙板安装工程量见下表：
表1墙板安装工程量统计表
1.2墙板吊装机械
根据现场场地条件，墙板安装选用40型塔吊一台，设于建筑物南侧。吊具采用专用石膏孔板提拉夹。
1.3施工准备
根据施工图设计进行墙板排板设计，出具墙板加工详图和加工计划，向加工方进行技术交底，确保加工无误。
墙板进场时检查供货方提供的质量检验报告、产品出厂合格证。按墙板技术标准对进场墙板外观质量和加工尺寸进行检查，认真填写验收记录。对存在不符合标准的外观缺陷、加工误差，或因装车、运输中磕碰造成损坏的，视情况及时向供货方提出更换或索赔。墙板进场后按吊装计划核对墙板编号，并按设定的吊装顺序堆放。墙板安装须在首层地面垫层完成后进行。
1.4墙板安装
⑴根据现场平面布置、施工段划分、节点形式、排板情况、合理确定吊装路线。按照已弹出的内外墙板安装控制线将50×50×300定位木方固定，要求每块石膏板2根。按吊装顺序将所需的墙板（5块为一组，连同储运架）吊至楼层工作平台。在待起吊的墙板上固定提拉夹。
⑵按司吊指令将墙板起吊、就位。在墙板一侧按预定位置设置工具式临时支撑，与墙板拉接牢固。支撑位置不宜过于靠近节点及门窗口。每块板的定型支撑间距应保证小于3m。调整墙板的位置、水平与垂直度，调整墙板位置时注意与相邻已安装墙板的板面平整保持在标准允许范围。调整完成后，未安装定位木方一侧应立即用短木方与楼地面砼固定挤紧，防止墙板移动。
⑶墙板起吊前按设计要求在板端肋板上标定筋孔位置，并按标定位置钻孔，孔径为1.5～2钢筋直径，筋孔穿透2～3个板肋（根据筋长决定）。标定筋孔位置时注意外檐墙节点水平钢筋位置为墙板中线偏外（约板厚1/3），内墙节点水平钢筋位置居中，处于垂直相交的两板筋孔在高度上应错开2倍钢筋直径。L型节点、T型和十字型节点的前两块板在就位固定后将钢筋穿入，注意留够甩头长度。T型节点的最后一块板和十字型节点后两块板就位时将相邻墙板已按装水平筋反向移动，插入此板筋孔，送至相邻肋板，之后移动墙板并最终就位。内檐墙水平筋应按设计要求伸至外檐墙外板壁的内侧，保证所需锚固长度。
⑷用刀锯顺裁切线口将门窗洞口开出，墙板安装阶段保留门口下坎，待混凝土浇筑后再行切除。依照设计位置利用电钻和锯在墙板上开出线盒孔，随之安装电线盒、线管并固定。开孔时注意防止将切割下的石膏板块落入板孔内。
⑸墙板全部安装完成后应按标准各项检测安装公差，超过标准允许范围之处应进行适当调整。
2钢筋施工
由于竖向受力钢筋在墙体组件内，不具备绑扎和焊接条件，因此钢筋在混凝土中的锚固长度成为钢筋受力传递的保证。板腔内后插钢筋必须按设计满足搭接长度的要求，插放钢筋位置偏移不大于20mm。竖向受力钢筋上下往复穿插有可能导致混凝土侧压力增大，涨裂板面。故竖向钢筋应在第一步砼浇筑后一次性徐徐插入到位，忌上下往复穿插。二次浇筑砼时人工配合扶筋，注意保持上部外露钢筋竖直、位置准确。
孔腔内竖向插筋下部与下一层伸出楼面的钢筋应在板孔中心轴线位置搭接，搭接长度应符合设计要求，搭接断面不能在同一截面。
墙体节点水平筋在墙板安装时，同时安放。板孔（含节点）内竖向钢筋在板孔混凝土灌注后（初凝前）从板孔顶部插入。双层墙板水平拉接筋在板孔混凝土灌注后采用锤击的方法击入。楼板、楼梯等钢筋按常规安放。安装质量应在过程中控制，安装后将无法调整。强调控制钢筋安放位置，目的是保证两端锚固长度都能符合设计要求。
3混凝土施工
当整层的墙体安装以及楼板的模板支设完毕后，就是墙体混凝土的浇筑。该工程是先浇筑完石膏板墙体，再绑扎楼板的钢筋，最后浇筑楼板混凝土。墙体混凝土采用的是自支撑灌芯混凝土。自支撑灌芯混凝土是一种和易性好、坍落度适中，专用于灌注空腔的细石混凝土。混凝土坍落度应在14±2cm。楼板、楼梯等其他部位采用普通混凝土，依据现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定进行。
墙板孔腔混凝土分两步浇筑，第一步灌注至高50～80cm处，第二步至墙板顶。向板孔内灌注混凝土拌和物时，将泵管头深入至空腔内1.5m进行灌注（节点处除外），并依据出灰的速度及时拔管和换其他孔灌注。空腔上部80cm范围内用短钢筋人工适当插捣，保证其密实。并且，同时注意避免墙板涨裂的发生。灌注时板孔内的混凝土应灌满（与墙板顶齐），墙板孔顶部溢出的混凝土应同时用人工及时予以清理。
楼梯、楼面、角柱混凝土采用振捣棒进行机械振捣。石膏板空腔内砼在以下部位采用人工插捣：混凝土浇筑期间应设专人检查模板和墙板，发现问题及时处理。混凝土浇筑完毕后应人工修整，保证混凝土上皮标高一致。
4施工难点及控制要点
尽管施工要求相当严格，施工组织非常严密。但是由于一些不可避免的原因，例如工人的素质和精神状态等，使施工中存在一定的问题。
4.1混凝土振捣不密实
由于速成墙管间肋孔比较小，很容易造成底层混凝土振捣不密实的现象，这要求从下面几点进行控制:
1)混凝土水泥：采用公开招标采购，选用大厂生产的优质普通水泥。
2)骨料：选择级配良好、洁净的河砂及卵石。粗骨料选择5-30mm的河卵石，细骨料采用级配良好的中砂(河砂)，细度模数2.3-3.0，含泥量小于1.0%。
3)配合比：根据混凝土设计强度及抗渗等级进行混凝土试配，优化配合比设计，严格按照施工配合比拌制混凝土，定时对砂石的级配和含水率进行检查，对混凝土拌和物的泌水性、坍落度进行检查，及时调整施工配合比。坍落度控制在150-200mm之间。运输采用混凝土输送泵运输。
4)搅拌与振捣：采用机械搅拌、振捣。混凝土搅拌时间由普通混凝土的1-1.5min改为2-3min，以保证混凝土充分搅拌均匀和良好的和易性。为保证混凝土振捣密实，肋管底被充填饱满，无积存气囊、气泡，混凝土浇注前应将肋孔内杂物清理干净。混凝土从出盘到浇灌完毕，延续时间不得大于60min，以30min内浇捣完为宜。振捣必须及时，不得漏捣，特别是薄壁管肋向及管底混凝土，应均匀振捣，赶出混凝土中气泡，防止蜂窝麻面。振捣时派专人跟踪看模及振捣情况。浇筑混凝土时，保证混凝土的入模坍落度为150-200mm，并用直径30mm振捣棒对石膏板内侧下部的混凝土进行振捣，防止楼板底部与石膏板墙体下端相接触的部位混凝土出现蜂窝麻面，同时应避免因混凝土过振而导致该部位砂浆富集的现象，并注意不能将振捣棒直接放在石膏板薄壁上振捣。
5)外掺剂：为保证混凝土有较好的和易性，不能采用增加用水量的方法，可使用一定量的减水剂，减水剂的总掺量为水泥用量的5‰适宜，以保证混凝土的和易性能够达到要求。为抵抗混凝土在凝结硬化过程中可能出现的收缩，选用正规厂家生产的U型膨胀剂。如果工作面过大。施工缝的搭接时间可能会超过混凝土的初凝时间，混凝土中还需考虑掺入适量的缓凝剂。
4.2石膏板易损坏其有效防止、补救办法
1)石膏板在装卸、搬运、叠堆时应小心轻放，严禁抛掷。吊运安装时，用专用吊械吊运，严禁用缆绳直接绑扎进行吊运。吊至安全楼层后应及时排放，不宜再叠层堆放。
2)安装固定石膏板施工过程时，应在板顶随铺垫木作保护，不允许直接踩踏石膏板。
3)浇筑混凝土时，禁止将施工机具直接压放在石膏板上，施工人员不得直接踩踏板筋或石膏板。
3.墙板与楼板连接比较薄弱
速成墙板建筑体系与预制混凝土装配式建筑体系极其相似，所以该体系的主要问题仍存在于连接上。速成墙板建筑体系的整体性和地震反应在很大程度上取决于足够的连接，包括墙体之间的垂直连接以及墙体与楼板之间的水平连接。施工时，墙板通过吊装放置到一定的位置。在墙板定位的过程中，由于操作的疏忽，会造成一些石膏粉末进入板孔腔内，落在楼板上。虽然使用气泵进行清理，但是在条件限制的情况下，不能清理干净，这就在墙板与楼板接触面上留下杂质。而且，部分楼板未作凿毛或者拉毛灰浆处理，这样楼板与墙板之间的连接就变的比较薄弱，墙体中的混凝土与楼板粘结不牢固。另外钢筋并未贯通，其搭接情况如图1：
图1内隔墙和楼板连接
所有新型结构技术的应用都必须十分小心，速成墙结构体系的应用也不例外。速成墙结构体系在设计时一般不应被视为整体的现浇混凝土结构，而应该被看作类似预制混凝土墙板的装配结构。在考虑整体结构的稳定性时应该按照预制结构考虑，相应的结构设计因素都必须考虑到。
对於多层速成墙结构，速成墙墙体在楼板处不连续。因此墙体中钢筋的连续性对整体结构的稳定性十分重要。另外速成墙墙体由於地震等作用而可能受拉，此时必须采用沿墙高连续的纵向钢筋来抵抗该拉力。
参考文献
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[2]冯德纯，新型装配式建材速成墙板[J]，杭州，新型建筑材料，2002.
[3]赵永生，赵学强，环保节能型绿色建材[J]，建材产品与应用，2002.
