随着我国经济和科技的发展，目前使用的焊接质量检测主要是无损检测技术，本文主要通过对压力管道的焊缝质量问题产生的原因进行一些分析和探讨，并针对无损焊接施工过程焊接质量问题及防范措施进行了论述。
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一、引言
加强焊接施工过程的控制，可以有效的减少质量问题。为保证压力管件的焊接质量，我们还要对其进行检测，本文以下就是压力管道焊接质量问题的分析，并结合在结合实际情况采取有效的预防措施和控制措施，避免严重质量问题的发生;以及焊接施工完成后对其进行的无损检测。
二、压力管道焊接施工中的质量问题及防范措施
1、气孔问题防范措施：
(1)要保持焊条或焊丝应的干燥，遇特殊情况可以进行烘干的操作，在保温桶存放，限量领取，以防止受潮;
(2)在进行焊接操作时要严格的控制施工条件，防止不良气体的进入焊缝;
(3)要对压力管道焊口有缺陷的部位可以用砂轮进行打磨处理;
(4)焊接时要做好防风措施，特别是风对低氢型焊条的焊接施工有着极大影响，因此更加需要严格防风;5.压力管道的管口必须保持清洁和干燥，不能有铁锈、杂质或油污等。
2、夹渣问题防范措施：
(1)组对的间隙不应该太小，尽可能在工艺参数的范围之内采取较大的电流,确保焊接的熔深，并且焊速也不能太快;
(2)焊道的打磨不能过多、过薄，并且去除压力管道表面的熔渣，还要注意将压力管道的接头打平。压力管道焊接时根焊道的打磨不合格，会造成热焊能控制烧穿现象，产生夹渣;
(3)焊工应该使用正确的操作手法，合理控制运条角度和摆动幅度，以防止焊接熔深不足，容易产生夹渣;
(4)断弧、更换焊条是应进行焊口打磨处理;
(5)认真的清理压力管道与焊条上的杂质，以及焊道上的熔渣等，在压力管道焊接前要对焊道的毛茬、杂物以及掉落的渣垢等进行及时的清理，以防止这些杂质进入焊道，产生夹渣的现象，在压力管道的焊接过程中要保持熔池的清晰,确保熔渣的液面与熔池金属能够良好分离;6.焊接施工时的焊接速度不能过快，并且要保证熔深。
3、未焊透问题防范措施：
(1)焊接施工时可以根据焊接的规程要求，对坡口尺寸以及钝边厚度进行控制;
(2)在压力管道焊接时应该准确的调整和控制运条的角度以及焊接速度，以确保电弧能处于正确的方向。
4、未融合问题防范措施：
(1)使用工艺参数内的较大的电流，并合理的调整运条角度与焊接速度;
(2)对组对间隙进行调整，以减少钝边的厚度，还要将焊缝沟槽的熔渣进行清理;
(3)焊条的摆动要到位，并对质量问题部位进行打磨后再焊接。
5、烧穿问题防范措施：
(1)焊接时要尽可能的保证根焊的厚度，不能打磨的过多，并且要调整成合适的电流;
(2)压力管道进行热焊时，如果熔池的温度过高，就应该适当的提高焊接速度;
(3)进行平焊以及仰焊时必须严格的控制熔池温度，不能太高，还应尽可能的采用短弧焊。
6、咬边问题防范措施：
(1)在焊接施工参数之内尽量选择稍小一些电流，严格的控制电弧长度，并且保持运条的均匀;
(2)填充金属时的最后一遍应该稍微比焊道母材的表面略低大约0.5-1毫米，保持盖面的焊道轮廓清楚，对控制咬边以及外观成型有很好的作用;
(3)对于焊缝咬边深度或者长度超过相关标准的部分，应该用砂轮进行打磨修整后再进行补焊操作。
7、裂纹问题防范措施：
(1)进行组对焊接时，要避免管件的强制扭力，尽可能的采取降低焊接应力的措施，有效的控制焊接过程中的外力因素影响;
(2)局部不能进行多次施焊与打磨，防止工艺要求外的操作;
(3)尽可能的减小错边量，避免焊缝中心线裂纹的产生;
(4)严格的控制焊接温度，并对焊前预热温度以及层间温度进行控制，还要特别注意冬季被焊后的保暖操作，防止冷裂纹的产生;
(5)要经常清理焊渣尘垢等杂质，防止其掉进焊缝或者进入熔池而导致缺陷，造成焊道强度的降低。
三、压力管道的无损检测
1、压力管道焊缝外观检测
在进行压力管道的无损检测前，应该检测焊缝外观是否检查应符合要求。压力管道的焊缝外观与焊接接头的表面质量要求一般有以下几点：压力管道焊接外观的应该成型良好，焊缝的宽度应该每边盖过坡口边缘大约2mm最好。角焊缝的焊脚高度也要符合设计规定，其外形应该平缓过渡。
2、焊压力管道焊接接头表面检测
(1)焊接接头不允许有气孔、裂纹、夹渣、未熔合、飞溅等质量问题的存在。
(2)焊接施工设计温度低于-29度的管道以及不锈钢压力管道的焊缝表面不能有咬边的现象。并且其他材料的压力管道的焊缝咬边深度应该小于0.5mm，连续咬边的长度应该小于100mm,并且焊缝两侧的咬边总应小于该焊缝全长的10%。
(3)压力管道的焊接接头的错边应该小于壁厚的10%，并且不应大于2mm。
2.表面无损检测
压力管道的表面无损检测方法的使用原则：
(1)对铁磁性材料压力钢管，应该选用磁粉检测方法;
(2)对非铁磁性材料压力钢管，应该选用渗透检测方法。
对有一些延迟裂纹倾向的压力管道的焊接接头，进行表面无损检验时，必须在焊接冷却一定时间后才能进行;特别是对于有再热裂纹倾向的压力管道的焊接接头，对其表面进行无损检验时，必须在焊后以及热处理后各进行一次检测。压力管道的表面无损检测的进行必须按照规定要求进行，对于压力管道的无损检测的部位一般有以下几个重要部分：
(1)压力管道的材料外表面质量检验;
(2)重要对接焊缝表面质量检测;
(3)重要角焊缝表面质量检测;
(4)重要承插焊与跨接式三通支管的焊接接头表面质量检测;
(5)管道弯制后表面质量检测;
(6)设计温度低于零下29摄氏度的非奥氏体不锈钢管道坡口的质量检测;
(7)双面焊件规定要求的焊缝清根后质量检测;
(8)采用氧乙炔火焰切割压力管道，并且有淬硬倾向的合金管道上的焊接卡具时，要对修磨部位进行质量检测。
3.射线和超声无损检测
射线检测与超声检测是两种比较常见的无损检测技术，其的主要检测对象是压力管道的对接接头和对焊管件的对接接头。无损检测方法要严格的按照设计文件规定进行选用。
对于钛、铝以及铝合金、铜以及铜合金、镍以及镍合金等压力管道的的焊接接头的无损检测检测，应该使用射线检测的方法;对于有延迟裂纹倾向的压力管道的焊缝进行检测时，无论是射线检测还是超声检测都应在焊接冷却一定时间后才能进行;当压力管道的夹套管内的主管有环焊缝时，对其焊缝应该使用100%射线检测技术;在进行焊接中间焊缝的检测时，无损检测应该在外观检查合格后再进行，而且射线照相以及超声波检测也应在表面无损检测完成后才能进行。
四、总结
压力管道的焊接技术与无损检测同时加强才能够有效的提高压力管道的焊接质量，但是由于焊接技术的不完善等因素的影响，造成我们焊接施工中容易出现了很多的质量问题，我们只有认真的对产生问题的原因进行仔细的分析，并通过无损检测技术对压力管道进行检测，并及时的采取有效的措施，控制或避免压力管道的焊接质量问题，促进我国工程压力管道焊接质量水平的不断进步。
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