〔内容摘要〕：本文主要介绍了拜尔法氧化铝厂溶出车间工艺流程和施工工艺，其中体现了作者多年的施工经验，供广大同仁共同探讨。
〔关键词〕：工艺流程，施工工艺，压力，焊接
溶出车间是整个氧化铝项目的心脏，包括常压脱硅、高压泵房，单导管预热、溶出及稀释、溶出酸洗站五个工艺子项。整个溶出系统工艺流程先进，属高温、高压、强腐蚀，且设备单体重量大，工艺复杂，技术要求高。因此，掌握溶出车间的工艺流程及施工工艺，对整个工程的施工至关重要。下面就工艺流程和施工工艺进行简单的叙述，以供广大同仁共同探讨。
一、工艺流程
溶出车间管道按其管道输送的介质分为：料浆管道、新蒸汽管道、二次蒸汽和不凝性气体管道、冷凝水管道、热水管道、压缩空气（含动力风、仪表风）管道、循环水管道、硫酸管道、泵的冷却水轴封水管道、润滑油管道及污水管道。以上管道系统又以料浆管道、新蒸汽管道、二次蒸汽和冷凝水管道系统的管路最为复杂，技术要求高、难度大。
1. 料浆流程
料浆流程示意图1
2. 新蒸汽及其冷凝水系统
新蒸汽及其冷凝水流程示意图1
3. 闪蒸器NT101~NT112的二次蒸汽及其冷凝水系统
二次蒸汽及其冷凝水流程示意图1
4. 新蒸汽自蒸发器Nt113、Nt114，热电厂来的6bar低压蒸汽及其冷凝水系统
好坏水流程示意图1
设备名称详见表一。
二、施工工艺
1 溶出车间内工艺管道的特点
1.1 工艺管道的种类
按输送介质分有：料浆管道、新蒸汽管道、二次蒸汽和不凝性气体管道、冷凝水管道、热水管道、循环母液(碱液)管道、压缩空气(含普通风、仪表风)管道、循环水管道、硫酸管道、泵的冷却水轴封水管道、润滑管道及污水(料)管道等。
1.2 工艺管道工艺参数
工艺管道工艺参数为低温低压和中温中低类
1.3 工艺管道系统多为含碱液体、生产时易腐蚀。
1.4 工艺管道的结构
管子、管件的材料为碳素钢、优质碳素钢和少量铜质管及少量钢塑复合管，弯管选用压制弯和煨制弯。选用对焊法兰和平焊法兰，其材质为优碳素钢和低合金钢。连接螺栓和单头螺栓(高强螺栓和普通螺栓)。法兰密封面选用环形金属垫和石棉橡胶垫及复合垫。钢管采用焊接和法兰连接方式构筑各种介质的输送系统。管道支架形式有活动支架、固定支架、其种类有：滑动支架、弹簧支吊架、吊架、固定支架。除弹簧外，其材质均为碳素钢。采用焊接方法构筑支架实体。
1.5 工艺管道复杂、安装难度大
溶出区和沉降区是氧化铝拜尔法的核心，容器多、槽罐多、泵类多、为此连接的工艺管道量大，工艺管道复杂、安装难度大、管道的焊接量大、焊缝热处理量大、工程质量要求高。
1.6 工程量比较大：
φ27×3～φ1220×8管道安装12000多米；安装DN15～DN1200的法兰5000多片；安装DN15～DN700的阀门1000多个；支架制作安装有150多吨。
2 工艺管道安装工艺流程
工艺管道安装工艺详见：《附图Ⅰ》
3 工艺管道安装要点
3.1 参加施工的人员熟悉设计图纸和有关规范的规定，掌握工艺流程和工艺参数及设计标准。
3.2 管材、管件、阀门、连接件和支吊架材料进行验收，到货的物品必须具有材质证明书和合格证，并且检验合格。
3.3 对于规范规定的复检(验)的材料必须进行复检(验)、无误后方可使用。
3.4 组装和安装前核准管材、管件、连接件(法兰、螺栓、密封材料)及支吊架的种类、型号、规格和材质方可使用。国产阀门按规范规定进行强度试验和严密性试验，合格方可使用。
3.5 加大在现场的预制量的预组装量。
3.6 根据施工图和安装位置进行测绘，测量方法：拉线、吊线和量尺、必要时采用测量仪器等方法。测量实际的安装几何尺寸，并绘制草图。
3.7 在吊装就位允许的条件下划分预制和预组装段进行预制和预组装，并标注管号(按图纸的管号)和管段编号(自编)。若管段的一端在安装位置碰头时，留有调整长度的余量，一般50mm为宜。尽量加大活动焊口量，减少固定焊口量，同时提高配管的质量。
3.8 工艺管道安装时要严格控制管道的坡向、坡度以防介质停止活动时出现倒料、积料堵塞现象。
3.9 正确处理管道热膨胀问题是减少热应力集中的关键。正确掌握管道膨胀方向和膨胀量合理安装活动支架和固定支座及准确处理弹簧支架的压缩量。弹簧支吊架在系统冷试验前将弹簧的固定销紧螺栓取下。设置胀力时，必须安装合格，并按设计和规范规定进行预拉伸。设有导向支架和导向必须安装合格。
3.10 正确处理管道的附加应力集中和管道自重造成机械设备上是安装的另一个关键问题。解决前者的问题是不允许强制对口(有预拉伸的部位除外)正确安装支吊架；解决后者的问题是不能在设备进、出口上强制对口和预先正确安装支吊架。
3.11 导向弯管、预留连接管、倒槽(罐)预留直管和弯管必须按实际安装位置预组装，并要求采用固定焊接，然后安装在正常流程方向上或放置在图纸规定的放置位置上。
3.12 正确处理法兰接合面的密封问题，一是处理法兰接合面质量，无油污和锈渣；二是检查和保证密封面的质量，橡胶石棉垫要无裂痕。金属环形垫不允许有变形的沟痕现象，外形尺寸与法兰沟槽尺寸吻合；三是法兰面与管子中心保证垂直，以防“反口”现象出现。法兰中心一律跨间布置。
3.13 关于环连面法兰(含与阀门连接的法兰)固定焊接时防止产生“打火”现象致使损伤法兰密封面或金属环垫的问题，处理方法：施焊前在法兰两侧接跨接电线，具体接法现场定之。
3.14 阀门安装
3.14.1 除设计指定的进出口方向倒装的阀门外，其余阀门的箭头一律指向介质的流动方向。
3.14.2 法兰连接的阀门(环接面法兰阀门固定焊接除外)和丝接阀门，在关闭状态下安装。
3.14.3 焊接阀门、环连面法兰阀门采用固定焊接时，阀门一律开启不得关闭安装、施焊结束后阀门关闭。
3.14.4 疏水阀一律平装、严禁立装。
3.14.5 放料(水)阀、排污阀的安装，为了防止投产运行时积料(水)造成堵塞现象，阀门的入口管段愈短愈好，在操作阀门方便的条件下距主管愈近愈好。排放口安装450弯管朝向地沟的排水方向，无排水沟时，排放方向指向排水沟或无人行走的安全方向，排放管设置固定支架加以固定。
4 工艺管道焊接工艺
焊接质量的控制是关键控制过程，必须严格，保证焊接质量。确保焊接质量必须合理掌握，遵循焊接工艺。
凡设计压力(既设计标准压力，不是指工作压力)≥4.0Mpa的系统，管子外径≥60mm壁厚≥3.5mm时采用氩电联焊的焊接工艺，即手工钨极氩弧焊打底手工电弧焊盖面；管子外径<60mm壁厚<3.5mm时采用气焊接。
参加施焊承压管道和输送有腐蚀介质的电焊工必须经过考试合格，并具有质检或技术监督局签发的合格证书的焊工担任，并应严格按所持焊位的范围施焊。
施焊前必须根据焊接工艺，按着实际情况的安装特点做出焊接工艺，选择合理的焊接参数。
焊接时允许最低环境温度
碳素钢-20℃以上
低合金钢、普低钢-10℃以上
中高合金钢-0℃以上
焊条、焊丝牌号的选择
施焊20G管道手工电弧选用焊条牌号为：E5015(J507)；钨极氩弧焊丝的牌号为：H08MnA(J50)。
施焊20#钢管道时，手工电弧焊选用焊条牌号为E4303(J422)，钨极氩弧焊丝的牌号为H08MnA(J50)
施焊20G+16Mn管道(法兰)时，手工电弧焊选用焊条牌为：E5015(J507)；钨极弧焊丝的牌号为H08MnA(J50)
施焊Q235-A部件(支架)时，手工电弧焊选用焊条牌号为：E4303(J422)。
施焊20G+Q235-A，20#+Q235-A部件(支、吊架与管子连接时)，手工电弧焊条选用E4303(J422)。
气焊焊丝的牌号选用H08A。
电弧焊焊条在使用前，必须按规定进行烘干处理，烘烤温度为250℃--350℃，时间为1—2h，施焊时使用保温箱贮存。
氧气纯度应在98.5%以上，乙炔气的含硫量和含碳量不超出规定；氩气的纯度不低于99.96%且含水量不应大于50mg/m3。
手工电弧焊时，焊接位置的选择应根据管壁厚度、接头形式和焊接层数决定。
焊接层数可参考下表选择
若采用氩、电联焊时由表面的第一层或第一至第二层为钨极氩弧焊打底，焊丝直径为Φ2.4mm。
电流控制可参考下表
上表为平焊时使用的电流。若立焊或斜立焊时按工艺评定的电流。
4.8 手工钨极氩弧焊
4.8.1 焊接时，正确选择焊接规范是使焊缝形成良好和焊接过程稳定的保证。规范的选择主要根据材料，焊件厚度、接头形成和操作方法因素决定。
4.8.2 不同直径钨极板的电流量比较参见下表：
碳素钢、合金钢焊件钨极氩弧焊电源种类和极性为直流；不锈钢焊件氩弧焊电源种类和极性为直流正接法。
4.9 操作方法
4.9.1 选择合适的坡口形式和焊接工艺参数，并检查焊接设备是否正常和准备必要的焊接夹具。
4.9.2 焊接前必须用机械方法或化学方法清除焊口两侧内、外表面及焊丝表面的油污和氧化膜。
4.9.3 为了防止管子内部的穿膛风影响焊接质量；管子两端用破布堵塞。
4.9.4 为了防止施焊场地的风力影响，根据现场的具体情况，可用帆布或玻璃布搭设简易房。
4.9.5 引弧必须在焊道中进行，当观察电弧燃烧稳定，氩气保护正常以后即可施焊。
4.9.6 定位焊点的大小和间距根据焊件厚度、材料性质、结构形状来决定。在保证熔透的前提下应尽量小而薄，必须在基本金属熔化形成溶液后再添加焊丝。定位焊结束后应在原处稍许停留以免焊点被氧化。
4.9.7 焊接时焊枪与工件表面成700—800的倾角，焊丝与工件成100—150夹角，为了增强气体保护效果和减少热影响区宽度以防工件变形，在不妨碍视线的情况下，应尽量采用短弧，喷嘴与工件表面距离一般不超过10—15mm。焊接手法一般采用左焊法。焊接过程中焊枪应均匀地作直线活动，钨极要对准焊缝中心，并不能和焊丝及熔池接触以防产生钨极夹渣，电弧要稳定。焊丝是往复加入熔池，即将焊丝送到池边缘（离熔池前缘1/4处）被熔化以后，随即移出熔池，但不能把焊丝端脱离氩气保护区以防被氧化，如此往复进行。在焊接开始阶段，随着焊接温度升高，应适当增加送丝频率，加快焊接速度。
4.9.8 熄弧是焊接结束时必须注意的重要环节，若熄弧方法不正确易产生裂纹、气孔和焊穿现象，一般在熔池中多加焊丝再慢慢拉开电弧，并必须继续送出保护气体3-5秒或在弧板上收弧，也可以在焊机上采用电流衰减装置，使熄弧时逐渐减少焊接电流。
4.10 坡口形式
对接焊缝采用“V”形坡口，其角度和尺寸按设计或规范的规定。设计压力≥4.0MPa的管道采用电动或气动坡口机加工坡口。
4.11 焊口点固方法
管接口对好后，点焊3—4点。电流比正常施焊电流大10%左右，然后用角形磨光机或三角锉刀磨光方可施焊。
4.12 焊接检验
按设计或规范的规定进行焊缝外观检查和无损探伤检验。无损探伤选用X光射线探伤方法。
4.13 焊缝热处理
输送含有腐蚀介质的管道和设计文件要求及规范的规定时，为了清除或减少焊接应力，防止产生应力腐蚀现象，对焊缝进行热处理，选用退火的方法。采用LCD型履带电加热器进行加热，退火温度由自动控制箱监控，并做出实际的退火温度曲线记录，退火曲线见：《附图Ⅱ》
5 管道系统严密性试验
管道系统安装完毕经检查合格方可进行严密性试验。试验方法选用水压试验。
车间内的管道除主要干线与设备接点较少外，其余管道多部分与设备连接每段较短，故全部试压的难度特大。通常的做法是：干线做水压试验，其余的部分待无负荷试车时通水检查其严密性。
试压具体方案待试压前补充之。
6 管道系统清洗
管道系统在投入运行前，将管道系统进行清洗，清除管道内部的污垢（含铁锈），保障管内的清洁。
6.1 料浆管道系统选用水冲洗的方法，通常在无负荷试车时打水冲洗，然后清理有关槽罐和管道系统的盲端或死角。
6.2 蒸汽管道选用蒸汽吹扫的方法。
6.3 压缩空气选用压缩空气吹扫的方法。
6.4 润滑系统多选用酸洗方法清洗管道。
7 人力及设备资源配置
7.1 人力资源配置（按高峰期考虑）
7.2设备资源配置
8 安全技术
8.1 认真执行国家的安全法令，法规和操作规程，以“人为本”，坚持“安全第一，预防为主”的方针。
8.2 施工队在开工前根据本队的作业特点制定“安全措施”，上报项目公司，并实施。
8.3 坚持工程队每周一安全会和作业班组班前安全交底活动。其主要内容：对作业人员进行安全教育；讲解安全技术知识，操作规程；检查本队的不安全因素和隐患，制定纠正和预防措施。
8.4 防止高空坠落，做好“三宝”配戴。
8.5 脚手架搭设符合规定。冬雨季施工设置防滑设施。
8.6 使用机械设备吊装时，指挥准确，把杆下和绳索的三角区不允许有人。
8.7 吊装的绳索、（钢丝绳索和滑轮等）必须安全可靠。安全系数必须符合规定。
8.8 施工的电气设施符合有关规定，不允许有裸线现象。控制开关应加设安全保护箱（罩）。
8.9 在设备（槽罐）内部作业时，设置电压12V的安全照明和通风设施，设备内部衬有易燃层或防腐油漆层时，采取防火防爆措施和换气设施。
8.10 夜间施工时，设置24V电压的照明。
8.11 燃易爆物品单独储存，并有防火设施。
8.12 允许氧气瓶和乙炔气瓶混运混堆，施工时，两种瓶子的距离符合规定。
8.13 做好文明施工，材料堆放、设备布置整齐。
8.14 述未尽事宜按GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》和GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的相关要求进行。
附图Ⅰ施工工艺流程图
附图Ⅱ退火曲线
三、施工过程中应该注意的几个问题
1 由于溶出的材料错综复杂，材质多、规格多、连接形式多、压力等级多，同种规格的管道就有很多种，例如φ273的无缝钢管就有φ273×15、φ273×13、φ273×12、φ273×11、φ273×10、φ273×86种。法兰连接形式更是多种多样，有突面带颈平焊法兰、突面对焊法兰、凹凸面带颈平焊法兰、凹凸面对焊法兰、环接面带颈平焊法兰、环接面对焊法兰、榫槽面对焊法兰。相对应的法兰密封形式如下表：
注：A型金属缠绕垫片为基本型，B型金属缠绕垫片为带内环型（即带有加强圈）C型金属缠绕垫片为带外环型（即带有定位环），D型金属缠绕垫片为内外环型（有加强圈和定位环）
所以我们在提交材料预算时要仔细核对，确定其连接方式、材质及规格，不要混为一谈。在使用材料时候一定要严格把关，不要错用、串用。
2 由于溶出的设备比较多：
溶出主厂房有：19台压煮器、12台闪蒸器、2台脉冲缓冲器、17台冷凝水罐、2台新蒸汽自蒸发器、1台稀释槽、2台稀释后槽、6级单导管预热器、2台热水槽、3台污水槽、3台污水泵、2台稀释后泵、2台稀释泵、2台热水泵、2台二次气冷凝水泵、2台新蒸汽冷凝水泵、1台多级泵
常压脱硅有：8台脱硅槽、1台脱硅冷凝水罐、2台除沙泵、2台循环泵、2台冷凝水泵、1台污水槽、1台污水泵
高压泵房有：2台空压机、2台高压储气罐、3台隔膜泵（一期只上2台）
溶出酸洗站有：1台浓酸槽、2台稀酸槽、1台回酸分离器、1台空气干燥器、2台浓酸泵、2台稀酸泵、1台污酸槽、1台污酸泵
并且设备的压力等级也不一样，有1.0MPa、1.6MPa、2.0MPa、5.0MPa、11.0MPa等。所以在准备与设备相连接的法兰材料时，一定要仔细查阅设备图纸或是现场实际测量，以确保准确无误。
3 由于溶出的工艺比较复杂，在提工程材料时一定要仔细阅图，不能在提材料时只是照抄材料表，要仔细核对，特别是12台闪蒸器的过料管为180°煨制弯头，图纸给的弯曲半径为水平半径，而2台相邻的闪蒸器的进出口管都存在不同的高差，那就是说实际需要的弯曲半径是斜长尺寸，这一点要注意。还有闪蒸器进出口管上有2个15°煨弯，1个50°煨弯，这3个煨弯的弯曲半径未给，但是该弯曲半径不能大，因为弯曲半径加大其煨弯所对应的弧长加长，就会给施工带来很大的麻烦，按照现场的实际经验，只需要1.0D~1.5D就足够了，并且弯头的两端要带一定的直管段，便于现场施工，减少焊缝。
4 为了方便在设备出现故障时进行检修，或者实际生产过程中有的设备可以不用，所以该工艺的料浆流程有许多地方都要进行互换或倒换流程，利用弯头或插板进行倒换。为了使生产时用弯头倒换流程方便、快速，我们专门制作了一副胎具，在胎具上制作带法兰的弯头，使其弯头标准化，制作出来的标准化弯头可以在任何一个地方使用（指同种规格、同种压力），使其主流程全部具有可换性，大大提高了生产的效率。
5 由于高压溶出系统设备压力级差大，管段多，且规格、种类也很多，如单独测试管段，必须把已安装好的管子逐段拆下来，试完后再装上去，这样增加很大的工程量，并得加大量的盲板，且给设备连接的所有法兰密封情况检测不了。针对这一情况，我们采取系统试压方法，在保证压力容器设备压力试验不低于设计压力，不高于设计压力1.25倍的原则进行试验。下面将其试压方法及程序作如下总结：
5.1 安全技术要求
5.1.1 试压必须用清洁水，水温不能低于5℃
5.1.2 安全阀不得参与试压，用盲法兰堵住
5.1.3 压力表校验合格，刻度极限为试验压力的1.5～3倍，精度不低于1.5级，压力表必须装阀门，表盘直径不小于100mm
5.1.4 设备与管路充满水后，滞留在设备、管路的空气必须排净，外表保持干燥，待设备、管路壁温与液体温度接近时，才能缓慢升压，升压速度一般不应超过每分钟3bar。当达到试验压力的10％左右时，应做初步检查如未发现泄漏，可升至设计压力检查有无泄漏和异常现象，然后，继续升至试验压力，保持5分钟后降至工作压力进行全面检查。检查期间压力应保持不变。检查中若无破裂、变形及漏水现象，则认为试验合格。
5.1.5 升压过程中，不能带压拧紧螺栓和敲击任何设备、管道。
5.1.6 在压力试验过程中，检查人员不能正对着盲板检查，必须站侧向。
5.1.7 试压合格后，用工业上水对设备、管道进行清洗，清洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、调节阀等拆除妥善保管，待清洗后复位。
5.1.8 压力试验场地应有可靠的安全防护措施，非试压人员不得入内，试压人员严格服从指挥。各质保人员对工序进行严格监督检查，升压前必须经总负责人同意方可升压。试验过程中，不得进行与试验无关的工作。
5.2 试压前的准备：
5.2.1 工艺管道和仪表管道施工完毕，焊缝质量合格；
5.2.2 焊口热处理完，管内、设备内清扫干净并封闭
5.2.3 法兰、阀门螺栓紧固完毕
5.2.4 支、吊架施工完毕，并符合设计要求
5.2.5 按系统试验要求检查阀门的关闭情况，并检查盲板是否安装完毕
5.2.6 上水进得来，下水排得出去
5.2.7 高压注水泵试车完，52个电动阀试车完
5.2.8 试压煮器筒体时，加热管束需装满水。
5.3 系统加水措施：
5.3.1 Nt101～112闪蒸槽及相应的冷凝水罐从生产用水管接一根临时管到高压注水泵Pc117进口管上，利用高压注水泵逐级升压至试验压力。
5.3.2 NP113～117及新蒸汽管道和NT113、114等从蒸汽总管处加水，利用电动升压泵升压。
5.3.3 TP101、TP102及19台压煮器，从高压注水泵Pc117出口至Ra122、单管放料管接临时管加水，升压至20～30bar，再利用电动试压泵升至试验压力。
5.4 试压流程及试验压力
5.4.1 TP101脉冲缓冲器
起止管网范围：从隔膜泵出口法兰至单套管进口法兰，以及单套管出口法兰到进入TP102的最后一个手动阀的弯头处为止。
隔膜泵出口法兰、单套管的进出口法兰、往稀释槽去的法兰，TP101放料到前槽的法兰，TP102的最后一个手动阀弯头处法兰均加堵板，进口Y型阀处在开启位置。试验压力为86bar。
5.4.2TP102及19台压煮器
即TP102－RA107-RA125
起止管网范围：从TP102进料管上的最后一个手动阀开始到第一级闪蒸槽进料管上的电动阀为止。试验压力为65bar。
5.4.3 NT112、NT111、NT110与相应的压煮器的加热管束以及相应的冷凝水罐连在一起试压
起止管网范围：从NT112进料管上的电动阀开始至NT110出料管上的第一道法兰和NP107底部出水管上的疏水阀，顶部二次汽出口管上的法兰为止。
试验压力为33bar。
5.4.4 NT109、NT108、NT107与相应的压煮器的加热管束以及相应的冷凝水罐连在一起试压
起止管网范围:从NT109进料管上的法兰处开始，到NT107出料管上的法兰处和NP107出水管上的疏水阀，以及相应的冷凝水罐顶部二次蒸汽管上的法兰为止。
试验压力为21bar。
5.4.5 NT106、NT105、NT104与相应的套管预热器Ra106、Ra105、Ra104的蒸汽套管和相应的NP106、NP105、NP104连在一起打压。
起止管网范围:从NT106进料管上的法兰处开始，到NT104出料管上的法兰处和NP104出水管上的疏水阀，以及相应的冷凝水罐顶部二次蒸汽管上的法兰为止。
试验压力为11bar。
5.4.6 NT103、NT102、NT101与相应的套管预热器Ra103、Ra102、Ra101的蒸汽套管和相应的NP103、NP102、NP101连在一起打压。
起止管网范围:从NT103进料管上的法兰处开始，到NT101出料管上的法兰处和NP101出水管上的疏水阀，以及相应的冷凝水罐顶部二次蒸汽管上的法兰为止。
试验压力为5.4bar。
5.4.7 NP113、114、115、116、117与相应的RA113~122的加热管束和蒸汽总管一起试。
起止管网范围：从60bar蒸汽进口阀门至冷凝水罐出口管的手动阀为止。试验压力为:75bar
5.4.8 Nt113、114单独进行试压
从Nt113、114进水管上的五个手动阀开始，到Nt113、114回水管进入热电厂第一个阀门和顶部6bar蒸汽管出口第一个阀门为止。试验压力为7bar。
6 溶出酸洗站的稀硫酸管道由于有强腐蚀性，所以要安装钢衬聚丙烯复合管，在安装该管道的时候必须注意几个问题：
6.1 安装直管段的时候，直接安装衬好塑的管道，所以在提材料的时候一定要把尺寸掌握好，否则会导致整段管道报废。
6.2 安装弯头及设备连接处管道的时候，要先安装无缝钢管，安装完毕后再拆下来衬塑，这样才能保证尺寸无误。不过在安装无缝钢管的时候，其两端法兰间的缝隙要充分考虑衬塑的翻边量（一般为5mm~6mm）和中间垫片的厚度，一般我们先插一块与其同样厚度的板辅助安装，这样就不会出错了。
表1设备一览表
参考文献：
□ GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》
□ GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
□ GB9112-2000《钢制管法兰类型与参数》
□ HG20592-1997《钢制管法兰类型与参数（欧洲体系）》
□ 《管道安装技术实用手册》郭邦海中国建材工业出版社1999.7.版
