摘要：随着城市交通的发展,对道路质量的要求越来越高，本文阐述了水泥稳定碎石基层施工工艺，并结合了水泥稳定碎石的技术在道路施工过程中的一些技术问题进行探讨。
关键词：水泥稳定碎石,施工
一、施工准备
施工准备主要是底基层、土路肩和施工放样。基层除了按有关标准验收外，还要特别注意其强度，使其能承受施工时车辆和机械设备的荷重。土路肩的作用主要是给水泥稳定碎石一个侧限，以代替边模，从而保证路缘处的标高、压实度，而且节约材料，造价低廉。土路肩的压实厚度与水泥稳定碎石的压实厚度相同，宽度为50cm，土路肩内侧用方木立模，人工整平，用WP1550An型平板振动夯夯实，为了方便施工期间排水，土路肩每隔30m开挖泄水沟。施工放样做到准确，标示清晰。
二、运输
运输车是联系拌合机和摊铺机的纽带，运输车辆的性能直接关系到拌和摊铺系统的运行质量。从与拌和机配合的角度，运料车必须方便地进入到拌和机卸料斗下面并且高度合适，既不会碰到拌和机又不会造成混合料落距太大，造成离析;从与摊铺机配合的角度，必须能保证运料顺利和使摊铺机连续摊铺。另外运距较长时，为了减少水分损失，必须采用篷布覆盖。
1)拌和的混合料应尽快运送到摊铺现场，不应超过45min，运输单据上应注明出站时间和到达工地的时间。
2)运输过程中必须采取覆盖措施，减少水分散发。
3)运输车驾驶员应在施工前进行专项知识培训，进行安全技术交底。
4)采用三次装料法，避免离析现象。
5)运输能力应与拌和能力、运输时间、运输距离、摊铺能力相协调，一般运输能力保证系数为理论计算值的1.2倍。
6)根据运料车的行驶路线，主动与交警大队进行协调，车辆应禁止超载，以防停车。
7)检测下承层的强度，进行吨位限制。如摊铺下基层时应限制在15t以下。
8)运输车宜采用载重15t～20t的自卸卡车，料斗升降性能好，底盘高度和“后马槽”长度合适，保证与摊铺机的配合良好。
三、摊铺
3.1下基层摊铺
为了保护下承层，下承层采用推土机粗平、平整机精平或挖掘机粗平、人工精平的方法摊铺水泥稳定碎石。
1)卸料，为了保证石灰土不受损坏，用平地机平出一条宽4m～5m、厚5cm的纵向通道，每100m设临时道口，派专人指挥料车卸料。应控制同一类型的车辆装料数量基本相等。根据运料车辆不同的吨位计算每车料的堆放面积。由远到近将混合料按上述计算距离卸鼍于下承层堆放面积的中间，卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。混合料在下承层上堆置的时间不应过长。
2)应事先通过试验确定水泥稳定碎石的松铺系数，可按1.25～1.30范围内选用。
3)混合料堆放好后，首先用推上机将料堆推开至大致平整，然后每隔10m在路中心测好高程，最后用平地机进行精平。
3.2上基层摊铺
1)拌合机和摊铺机的生产能力应互相匹配，摊铺机宜连续作业，为了减少摊铺机停机待料的时间，摊铺速率限制在lm/min右。
2)在摊铺集料时，事先通过试验确定集料的松铺系数。根据以往经验，采用ABG423沥青摊铺机，用振动和双夯锤时，松铺系数为1.23～1.25。最初摊铺集料时，可用松铺系数的下限1.23，摊铺20m，碾压完成时，立即测量3～5个断面的标高，每个断面测量3个点～5个点，以确定准确的松铺系数。
3)水泥稳定碎石基层应避免纵向接缝，采用2台摊铺机一前一后相隔5HI～10HI同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压，以避免离析现象。
4)在摊铺机后面设专人消除粗集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料进行填补。
5)由于路中排水检查井或下承层局部低洼或波浪，而造成水泥稳定碎石基层的不平整，应采用齿耙将其表层耙松，并用新拌混合料找补平整。
6)对于变宽路面，当不宜用摊铺机摊铺时，可采用人工摊铺。人工摊铺的松铺系数一般为1.3～1.35，摊铺时应加强离析处理和整平。
四、碾压
4.1碾压工作段长度
水泥稳定碎石进行拌和之后，随着水分的蒸发和水化反应，可碾压性越来越差。如果碾压不及时就会造成压实度不足，影响稳定层强度;另一方面，水泥稳定碎石从加水拌和到成型的时间间隔越长，强度损失越大。因此，从保证基层强度的角度出发，应缩短碾压工作段长度，使碾压后的基层尽可能快地压实。但是，如果碾压段过短，必然会造成压路机频繁换向，增加压实的接头，从而影响压实的均匀性和基层的平整度。碾压工作段应是强度损失所能容许的最大长度。根据水泥稳定碎石基层施工容许的延迟时间、拌和吨位、运输距离、摊铺速度和碾压时间，可计算出容许的最大碾压长度，结合当地的气温和碾压作业水平，一般碾压长度为30mm～60mm左右。
4.2 碾压过程和遍数
水泥稳定碎石摊铺后，应立即进行碾压作业。与路面基层达到稳定、深层密实、表层密实和表面处理的目的相对应，水泥稳定碎石基层的压实分为稳压、振压、静碾和收光四个阶段。
1)稳定的作用在于使摊铺好的混合料获得初步稳定，减少振动碾压过程中的推挤，因此，稳定使用的压路机吨位不宜太重，一般在12t～15t，根据机械装备情况，可采用振压时使用的压路机不开振动进行碾压。
2)振压是水泥稳定碎石基层压实的主要工序，目的是使路面基层，特别是基层下层部分达到要求的密实度。一般采用12t～18t振动压路机进行碾压。为了提高基层全厚范围内压实效率和压实质量，希望压路机具有几种不同的振动频率和振幅，根据对碾压状况的观察设定适宜的频率和振幅，大致的类型是低频率、高振幅，这与沥青路面的压实正好相反。振压的碾压方式与压路机型号、混合料的配合比、铺层厚度以及下承层的强度和整体性等因素有关，以达到预定的密实度要求，不致产生有害作用为原则。
3)采用低频、高幅振动后，可以大大提高基层的“深度”密实度，而表面5cm～10cm范围内密实度不高。静压的作用就是使路面基层的表层也获得较高密实度和避免振压表面产生不良影响。静压最好采用12t～18t的单钢轮压路机。根据机械装备情况，可采用振压时使用的重型压路机不开振动进行碾压。
4)收光的目的主要是消除基层的裂纹和碾压轮迹，使水泥稳定碎石基层表面更加致密。通常经验采用16吨以上的轮胎压路机可以达到这样的要求。
4.3碾压速度与次序
1)摊铺之后的基层虽然具有了一定的预压密实度，但是要直接进行振动碾压一般会产生推移等表面损坏，所以摊铺后一般是先进行稳定碾压，其作用主要是提高表面的密实度，为振动碾压提供基础，所以稳定碾压对压路机的要求不太严格，采用12t左右的静压压路机即可。在实际施工时，为了减少机械配置数量，利用振压用的振动压路机不开振动进行碾压，碾遍数为一个来回，即可满足表面稳定的要求，碾压速度为1.5km/h～2.0km/h。
2)振动碾压是达到规定压实度的关键工序，振动须采用碾压效果好、作用深度大的振动压路机，并须在碾压过程中选用适宜的振动参数并达到足够的碾压遍数。振动时碾压轮重叠量宜为轮宽的1/2～1/3，以利于消除压痕，提高平整度。碾压速度不超过3km/h时压实效果较好。
3)振动碾压，尤其是强力振动碾压作用深度大，深层密实效果好，但是容易造成表面密实度不足。采用作用深度小的静压可以达到表层密实效果，尤其是采用大吨位的单钢轮压路机效果最佳。在实际施工时，为了减少机械配置数量，利用振压用的振动压路机不开振动进行碾压，碾压两个来回，也可满足表面稳定的要求，碾压速度为2kmm～3km/h。
4)在摊铺或碾压过程中，有时会在表面产生一些浅的表面裂缝和轮迹。轮胎式压路机的轮胎具有一定的弹性，对路面产生的揉搓作用，可以弥合表面裂纹，可得到较好的表面结构。碾压遍数为1～2遍，即可满足表面稳定的要求，碾压速度为4km/h～6km/h。
结束语
水泥稳定碎石基层施工的关键是人员、材料、设备的合理配置。水泥稳定碎石在施工过程中对时间的敏感性要比工业废渣稳定类材料对时间的敏感性高，在施工过程中要善于总结，克服不良的人为因素，注重引进新技术、新材料、新工艺、新设备。对整个施工过程实施有效的动态管理，严格控制各种试验及检测。施工过程中发现问题应及时处理，只有加强管理，精心组织施丁，才能创造出精品工程。
